金属3D打印“微铸锻”提名国家技术发明一等奖 

2020-04-24 09:59 发布

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近日,国家科学技术奖励工作办公室公示了2020年度国家科学技术奖的受理项目名单,其中“大型复杂高端零件微铸锻同步超短流程制造技术与装备”提名2020年度国家技术发明奖一等奖。该成果由中国科学家张海鸥带领团队历时十七年研发完成。

国家技术发明奖授予运用科学技术知识做出产品、工艺、材料及其系统等重大技术发明的中国公民。金属3D打印“微铸锻”技术由湖北省科技厅向国家科学技术奖励工作办公室提名,入围2020年度国家技术发明奖一等奖候选名单。提名意见描述,“该重大原创性成果,有力支撑我国高端装备自主创新,引领短流程制造技术革命和传统工业绿色转型升级。”

该技术由华中科技大学教授张海鸥首创、武汉天昱智能制造有限公司孵化,团队将金属铸造、锻压技术合二为一,颠覆了自古整体先铸后锻的认知,首创微铸锻增等材同步制造方法与理论,发明并研发了一批具有自主知识产权和核心竞争力的微铸锻同步制造系列技术与装备,攻克了大型复杂高端锻件无法高品质短流程制造的”卡脖子”难题。

这项原创金属3D打印技术能够提名国家技术发明一等奖,充分说明,该技术在原创性、领先性、技术难度与成熟完备性的巨大优势,以及社会效益及发展前景的巨大潜力。
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Wuhan Tianyu“大型复杂高端零件微铸锻同步超短流程制造技术与装备”归属国家技术发明奖一等奖材料与冶金组

硬核科技助力团队拿到复工复产后的首个核电领域大单

4月14日,国家工业和信息化部党组成员、副部长王江平一行走访天昱智造。王江平表示:”该技术是绿色的、性能优异的金属3D打印技术;希望企业坚持落实防疫工作、为行业发展做出进一步贡献。”
在天昱智造生产厂房里,一个个复杂金属零件结合独特微铸锻铣工艺,边打印边加工。“我们通过在线采集光、电、热、力、声等全方位信号数据,并自写算法建模分析进行稳定性监测与缺陷判定,实现边铸边锻、铸锻同步、形性同控,从而确保增材制造锻件的高可靠性与稳定性。”张海鸥团队博士生王湘平与符友恒介绍,“铸锻铣一体化的制造过程必须得做到极致的严谨,弧光跳动稍有异常甚至成形声音不对都会对铸锻形性造成影响。”

复工以来,3D打印“微铸锻”产业化团队已拿到首个核电领域订单,科研团队也在加紧研发涉及航空航天、舰船等领域的新型高端零件,包括铝合金舱段、不锈钢泵推叶轮、超高强钢吊挂盒段底梁,以及钛合金吊挂外后接头等。张海鸥表示,全员复工后,年前积压的订单加上现在的新订单,一年的产能可达到5000万左右。

原创“微铸锻”攻克3D打印传统技术难题 或将改变世界金属3D打印格局

传统机械制造中,浇铸后的金属材料不能直接加工成高性能零部件,必须通过锻造改造其内部结构,解决成型问题。但是对超大锻机的过度依赖,导致机械制作投资大、成本高且制作流程长、能耗巨大、污染严重、浪费严重并难以制作梯度功能材料零件。

常规金属3D打印技术同样存在致命缺陷:一是没经过锻造,综合力学性能不及锻件,尤其是韧性和疲劳性能;二是冶金质量难以控制,易产生气孔、未熔合等冶金缺陷;三是设备成本和制造成本较高,热源多采用大功率激光或电子束,需整体密闭保护,成形空间有限,材料成本昂贵。

因此,现有技术未能解决大型复杂高端锻件高品质短流程制造的“卡脖子”难题,无法满足重点领域高端装备优质高效低成本研制之急需。

张海鸥团队研制出微铸锻同步复合设备创造性地将金属铸造、锻压技术合二为一,实现了首超西方的微型边铸边锻的颠覆性原始创新。其制造品质和效率远优于国际同类水平:仅用万吨锻机万分之一压力,获合金钢12级均匀超细等轴晶,远高于传统制造8级,疲劳寿命超过国际航空锻件水平;装备可锻面积全球最大,成形效率为国外顶级水平的3倍,节能90%。

“金属3D打印‘微铸锻’技术完全改变了传统机械制造长期依靠高能耗、重污染的方式,或将开辟机械制造史上前所未有的绿色制造时代,使传统制造的不可能成为可能。”张海鸥说。

“中国打印”助推我国高端装备制造业高质量发展

习近平总书记指出,装备制造业是制造业的脊梁,要加大投入、加强研发、加快发展,努力占领世界制高点、掌控技术话语权,使我国成为现代装备制造业大国。以自主研发打造国之重器,以创新驱动推动装备制造业高质量发展,可以更好地推动实现我国制造强国梦。

当前, 3D打印作为一项前沿性的先进制造技术,已经成为全球新一轮科技革命和产业革命的重要推动力,其中金属3D打印领域不仅是该项技术的重要发展方向之一,更是助力中国迈向现代装备制造业大国的突破口和试金石。

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