3D打印「生活」赛道,方向是对的,路再远也不怕 

3D打印应用 /[其他]
发布时间: 2022-06-07 16:38
个性化定制“衣食住行”皆打印,这是未来理想的生活状态,虽然真正的步入3D打印生活还需要一段时间,但是方向是对的,我们就不怕一直走下去。
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2022年5月20日,资源库联合4家3D打印企业的CEO、高管共同举办了一场《2022年3D打印改变生活 – 未来就在脚下》线上研讨会,吸引了上千人同时在线观看。

通过这次研讨会,我们认识到无论是哪个细分赛道都偏早期,目前都还处于蓝海阶段,依然有很多的机会,需要更多的玩家进入,把蛋糕一起做大。但如果可以结合自己原有的领域结合3D打印去做,或者是说把3D打印当工具,去做嫁接,匹配,这样的成功性会更大。

有人把3D打印看作是“第三次工业革命”,这个说法本身是片面的,但3D打印是第三次工业革命的标志之一,制造业重要的组成部分。这样说就不会言过其实了。事实上,我们生活中已经有不少的3D打印应用案例,比如:牙科诊所中的3D打印金属烤瓷牙冠,隐适美、时代天使的3D打印隐形牙套,阿迪达斯的3D打印鞋子等。

随着这几年的快速发展,3D打印实现了市场落地,在价值和价格上找到了平衡点。随着更多企业和资本的涌入,3D打印的穿戴,食品,房子,汽车都在悄然融入生活。以前,或许会有人给自己强加上“3D打印”的标签,但是现在3D打印有了它真正的价值,而不再是为了3D打印而3D打印。

“衣” - 3D打印眼镜实现“一人一镜”,量脸定制

佩极(BRAGI)是殷昊东在2016年创办的3D打印定制眼镜品牌,走的是对接B端眼镜店,服务于C端用户的商业模式。截至目前佩极已经在全球10多个国家拥有800多家加盟门店,为消费者提供了60000多副定制眼镜,眼镜店主要扮演了经销商,销售渠道的角色。

在殷昊东看来,通过3D打印柔性化生产能力,可以实现眼镜的批量个性化定制,这是传统成品镜无法做到的。相对于传统的人去寻找眼镜,人“配”镜,佩极所做的是为人去做定制设计,实现镜“配”人。
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经过市场调研得知,20%左右“大头大脸”的人很难配到眼镜,这也是殷昊东所发现的以特殊的面部尺寸作为市场切入口。定制的眼镜佩戴稳定,三点受力,舒适性大大提升。

如果说只通过3D打印做镜框形成不了闭环,那么佩极的3D打印定制镜框+CNC定制镜片+远程无人验光将是一套三位一体的完整解决方案,实现更大的品牌价值。

但3D打印眼镜也有它的局限性,主要体现在材料上,目前主要使用的是激光烧结的粉末材料,和光固化成型的树脂材料。材料还比较单一,如果有更多材料可选,又能够更好地满足框架性能的要求,那么定制眼镜的这个事情将能走的更远,更广。

食” - 3D打印食物,深挖食品产业背后的技术驱动力

李景元,2015年创办了杭州时印科技,这是一家专业从事食品3D打印的企业,目前以消费级食品3D打印机的研发、生产、销售为主。时印科技还与江南大学创办了一个联合实验室,在今年,有一个食品3D打印方向的“十四五”国家重点研发计划项目,时印科技也参与其中。

李景元透露,他们主要做2个市场,一个是批量生产,工厂化,主要是提供给酒店、餐厅、烘培店来做一些摆盘和配饰,代替传统厨师手工制作进行小批量自动化生产。
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另外一个就是自助式“盼打”线下共享模式,这些机器被投放到线下消费场所,主要应用在商场、游乐园、博物馆、科技馆等有IP内容的场所。在全国投放的500多台设备,每天共有差不多1万用户扫描体验,3-5分钟就可以拿到打印的巧克力成品。

目前,时印科技已经开发出了8喷头切换的FDM食品3D打印机,精度0.2mm,对于食品领域来说已经足够了,但为了技术突破,他们也在尝试使用DLP/SLA光固化成型工艺去做食品3D打印。因为涉及到食品安全,时印也是做了各项食品相关的认证,同时为了让打印效率更高,在软件路径算法上也做了进一步优化。

不过,国内市场还在培育期,做食品3D打印机,真正进入家庭是李景元看重的一个未来探索方向,同时,还要争取打印机可以结合已有的厨具设备进行搭配使用,这样才有更大的机会。

“住” – 3D打印绿色建筑,建筑业迎来新变革

田冠飞,2016年底从建研院辞职,创办了杭州冠力智能科技有限公司,主要专注于建筑3D打印设备、软件、材料的开发和应用。

建筑行业面临的困境是自动化程度比较低,很多工作都是依靠人工,现在人工成本又在不断增加,同时还面临建筑工人老龄化严重的问题。而这些问题在田冠飞看来,正是建筑3D打印都可以解决的,它同时满足了建筑行业的机械化,自动化,数字化。
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早期很多人不相信3D打印在建筑应用能够有施展用武之地,但是这几年大家的观念有所改变,并开始接受和使用建筑打印。未来是建筑3D打印的方式,目前国内参与的院校企业并不多,科研为主的十多家,真正有落地应用的五六家,所占市场份额万分之一不到,集中度不高。

广东河源3D打印的一栋2层建筑办公楼230平方米,不算打印设备,成本比传统低30%,不需要模板,用人少一半;但材料是传统建筑的2.5倍,这里还没有把设备的安装,损耗,折旧算计去。所以只有设备批量化成本降下来,同时材料也把价格降下来,这样最终的建筑3D打印才能成本更低,拥有更大的市场发展空间。

传统建筑施工的做法是先把模板支起来,再灌入混泥土,硬化后再拆除模板;3D打印则是通过2-3CM的挤出头打印2层建筑壳体,再在结构部位加钢筋,浇筑混泥土,其他地方可以充填发泡混泥土,或者发泡聚氨酯,这可以起到保温,隔声,隔热的效果,使用中将消耗更少的能源。

在田冠飞看来,最高建3层的房子是比较经济和安全的,同时建筑3D打印还可以做文旅营地和民宿或者公厕。目前应用最多的场景还包括雕塑,园林,城市景观,市政工程。

“行”– 3D打印汽车“剧透”未来出行新方式

武嘉伟,XEV增材制造总监,目前负责XEV集团的增材制造和定制化业务部门。未来汽车是一个出行的平台,有很多可定制化的场景,而3D打印正好可以满足出行定制多元化的需求。

随着近几年的发展,3D打印能够实现成本落地,汽车规模化使用,甚至在一定批量下更占优势。XEV的YOYO 3D打印电动汽车就是一个很好的案例,目前这款定制版汽车已经实现了量产,今年计划将交付2万台汽车到欧洲市场,并且中国版的YOYO有望在第四季度上市。
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武嘉伟认为,以往大规模制造业无法满足当下细分需求,千禧一代的年轻人更加追求个性化,消费的转型倒逼制造业的转型,3D打印制造模式更能满足当前的市场需求。

XEV目前主要提供汽车定制化解决方案,从内外装饰物的定制到功能深度定制,合作企业包括B端出行公司,送餐服务公司等。
通过多年的技术积累,实现了对设备,软件,材料,工艺的整合,形成了一套定制车型完整的增材制造闭环解决方案。从用户提出需求到见到实物,包括设计,生产,后处理,安装只需要1-1.5周的时间。

当被问到3D打印是不是也可以用来生产汽车发动机,武嘉伟表示,要真正实现落地,在规模经济,范围经济,达到价值和价格的平衡很重要,虽然3D打印可以制造发动机,电池,但是目前定制外观件这些可见的,其商业化的道路可以走的更快。

未来,3D打印还会有更多的赛道出现,留给创业者的机会将更多;随着技术的发展,3D打印往后将是一种更好用的工具,我们只需要发挥自己的创意,创立自己的品牌就行。到那时,3D打印也就完成了自己的使命,融入到制造业,改变我们的生活,它无处不在。
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