十年磨一剑!沈飞公开歼-35与3D打印的故事 

3D打印应用 /[航天]
发布时间: 2022-11-28 11:28
“3D打印技术在飞机上的应用,我们已经达到规模化、工程化,在世界上处于领先位置。在前一段首飞的新研型号上,3D打印件已经批量装机了。”沈阳飞机工业集团(以下简称:沈飞)“罗阳青年突击队”队员李晓丹在接受记者采访时说道。
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日前,央视记者走进沈飞,曝光了我军战机的智能生产车间,其中有几架从没有公布过型号的新型战机,格外引人注目,这就是我们今天要介绍的新一代战机歼-35。

歼-35战机将成为我国新一代舰载战斗机,与003航母“福建舰”搭配。试飞已经完成,据沈飞表示,目前已经进入试产阶段,将为接下来的规模化量产做准备。
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2013年,随着新型战机在减重量、长寿命、低成本、快速响应等方面的需求越来越迫切,原有的生产方式已触及“天花板”。为了加速实现关键核心技术的突破,沈飞公司成立了增材制造“罗阳青年突击队”。

在10年的发展中,“罗阳青年突击队”通过在航空业先行先试,全面掌握了3D打印从研制、加工到应用的全部技术。如今,增材制造技术已经在航空领域主要飞机生产厂落地,我国也成为世界上唯一实现3D打印制造技术在飞机上规模化应用的国家。
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据“罗阳青年突击队”成员李晓丹表示,前段时间首飞的新研型号战机上,就批量装载了3D打印的零部件。科研团队用了8个月的时间,做了800多页的实验,做了所有的性能数据来表明材料、工艺、零件都合格,于是才把这个零件第一次装到飞机上。

据了解,歼-35的研发并非一帆风顺,反而是经历了多次坎坷,它是FC-31战机最新改进型号。此前的2个版本都未能成功,直到2018年后,沈飞完成了逆袭,歼-31等来了它的3.0版本,并使用了一个全新的称号:歼-35。

而歼-35的最终成功离不开3D打印,此前已有报道歼-35采用3D打印技术制造机身主承力结构,采用了铝合金加强框─翼樑整体件设计/制造一体化,零件减少50%、减重38%、翼根高度降低1/4、制造效率提高10倍以上。
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传统的战斗机制造采用的是主结构水压成型,只能分别制造机体中段以及机翼结构,然后通过铆接与焊接来总装;而歼-35上运用的增材制造一体成型工艺,一次性将整个机体主结构‘打印’出来,实现了大分段模块化,高预装率等。相对于“铣切削”的传统加工工艺,通过3D打印不仅节省了时间,提高了效率,还在保证质量的情况下节省了成本。
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除了机身主承力结构外,比如需要连接前弹射起落架和机身的结构加强件等小尺寸复杂结构零部件也是通过3D打印一体成型,同时还有轻量化内置登机梯等都实现了3D打印批量应用。

3D打印件批量应用于歼-35等新一代战机只是一个开端,相信在接下来的飞机研制当中,3D打印将得到更广泛的应用,助推我国数字化一体制造飞机的转型升级。
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